В качестве эксперимента бренд напечатал корпус переднего привода электромобиля Taycan. Для этого они использовали технологию аддитивного производства, которая предполагает создание детали послойно. Новинка была на 10% легче и вдвое прочнее, чем обычная деталь, изготовленная традиционными методами литья. На создание первого прототипа кузова силовой установки у инженеров Porsche ушло несколько дней. Технология виртуализации уже готова сократить это время на 90%.
Разработанная ими технология 3D-печати, или «аддитивное производство», как они ее называют, использует существующий корпус электропривода и изменяет почти все размеры, включая общую форму, вес и жесткость. Также улучшен весь процесс. Из обычного литого металла вместе с его конкретными чертежами Porsche обычно приходится создавать специальный инструмент или процесс для этой единственной детали. Благодаря 3D-печати отпадает необходимость в дополнительных сборочных работах, и Porsche заявляет, что качество деталей значительно повышается.
«Это доказывает, что аддитивное производство со всеми его преимуществами также подходит для более крупных компонентов спортивных электромобилей», — говорит автопроизводитель.
